对话丽天智能王士涛：光伏安装机器人，隐秘的千亿蓝海

光伏硅片端的自动化率已超过90%，但电站建设端的自动化率不足 5%。这是制造业与建筑业的断层，也是能源转型中最隐秘的瓶颈。

看看这组数据吧：2024 年，全球光伏新增装机达到了惊人的 532 吉瓦。而国际能源署的预测更加大胆——到 2030 年，这个数字将突破 1000 吉瓦，宣告着光伏产业正式迈入“T瓦时代”。然而，憧憬背后却是截然不同的现实。远在阿布扎比的广袤沙漠里，手握大把订单的 EPC 总包商们，正为招不到足够的安装工人而愁眉不展。

事实摆在眼前：劳动力，正逐渐演变为比硅料供应更硬性的约束条件。据悉，在澳洲的光伏电站现场，一个安装工人必须日均工作满8小时，才能拿到600澳元的日薪；一旦碰上夏令时的高温酷暑，连这基本的8小时作业都难以保证。欧洲的情况也类似，日薪虽高达400多欧元，但项目往往地处偏远、环境恶劣，“招工难、管理难、效率低”成了普遍痛点。一个扎心的对比是：电站建设环节的人工成本已占到总成本的30%-40%，但其自动化程度，却与30年前的建筑业几乎无异。

转机正在发生。就在2025年8月，丽天智能在中东签下了一个GW级别的项目订单，这也是公司创立以来规模最大的机器人智能应用项目。60台履带式自动导航组件铺设机器人，将部署在沙特、阿布扎比等地区。它们将在45度高温和频繁的沙尘暴中持续作业，以每30秒一块的稳定速度，精准铺设光伏组件。

这个信号不容小觑。光伏产业链的巨头们，其产业资本正在集体入场布局，阿特斯、迈为股份、禾迈股份的名字赫然在列。这绝非分散的财务投资，更像是产业链上下游进行的一场“能力卡位”。阿特斯作为全球最大的电站开发商之一，手握海量项目资源；而迈为、禾迈则分别是电池设备和逆变器领域的龙头，掌握着电站建设的关键技术标准。

更深层的逻辑在于，光伏产业链的权力结构，或许正因此悄然转移。

回顾过去十年，硅料、电池片、组件这些制造环节，通过高度的自动化完成了产业集中度的提升，利润也随之向制造端聚集。展望未来十年，电站的“安装权”很可能成为新的战略高地。谁能掌握电站建设的自动化核心能力，谁就有望在T瓦级的装机浪潮中，锁定EPC分包的关键份额，甚至有机会反向定义未来组件的规格与支架的标准。

从这个角度看，丽天智能所做的，正是试图用机器人技术，填补光伏产业链自动化版图中最后、也是最艰难的一块拼图。

以下为与王士涛的对话全文，略有删减：

关于创业初衷与市场痛点

这个方向，在创业第一天就已经非常清晰了。

我在光伏行业浸淫了近20年，之前在中信博从事跟踪支架业务，因此经常需要跑海外的项目现场。无论是沙漠还是戈壁，每次去看到的都是同样的问题：招工难、管理难、效率低。

机器人要解决的，从来不只是效率问题，更是那些“人不愿意做、甚至做不了”的事情。比如在45度高温、沙尘暴和强紫外线环境下的安装作业，人类的生理极限决定了需要轮班、严密防护甚至紧急撤离，但机器可以不知疲倦地持续工作。

算一笔经济账就明白了：在澳洲，安装工人日薪600澳币；在欧洲，是400多欧元；在沙特，也要300迪拉姆。即便EPC总包商开出这样的高价，人手依然捉襟见肘。当人工成本硬生生占到项目总成本的30%-40%时，机器人替代的商业价值曲线，就变得异常清晰。

关于市场拓展逻辑

筛选市场的逻辑直指核心——解决客户最痛的痛点。哪里人工成本高、劳动力短缺，再加上作业环境极端恶劣，哪里就是机器人最佳的用武之地。

过去一年，成果是显著的：在中东签下了60台机器人订单；在澳洲市场实现了连续签约；欧洲、南非、南美以及中亚的项目也陆续落地。客户名单涵盖了法国布依格、中电建、中能建、L&T这类国际EPC巨头，也包含了隆基、天合、晶科、晶澳、阿特斯等几乎所有光伏头部企业。市场的验证，给了我们很大的信心。

关于国内市场节奏

目前来看，国内市场面临两个现实约束。

从安装端看，机器人研发的初衷是把人工从艰苦的负重作业中解放出来，同时降低总包商的成本。但在国内，劳动力供给相对充足，用工成本也较低，机器人解决方案暂时还缺乏“天时地利”。

从清洗端看，国内西北部分电站的弃光率较高，发电量无法全额上网，清洗带来的发电增益对投资方吸引力有限。因此，用机器人做清洗的经济性尚未完全显现。

不过，这是一个动态变化的过程。随着中国人口老龄化加剧，机器人替代的市场窗口必然会逐步打开。我们的判断是，国内市场的拐点，可能会在2028到2030年间到来。

关于为何选择组件铺设作为切入点

组件铺设是光伏电站施工流程的第四步，恰恰是人力需求最大、劳动强度最高的环节，自然也是最适合作机器人切入的环节。

想想看，当前主流的光伏组件，长度可达2.4米，宽度达1.3米，需要3-4人组成一个小组，从堆场搬运到支架上，再进行精准对位、打螺丝固定。一个GW级别的项目，仅这个环节就需要数千人。

同时，这个环节的标准化程度也最高。支架已经安装完毕，组件规格统一，安装孔位固定，这些确定性因素，为机器人技术提供了绝佳的发挥舞台。

关于技术路径选择：为何是履带式AGV？

没有考虑过轮式方案。从公司成立第一天起，我们就确定了要采用履带式AGV底盘，通过视觉和算法驱动机械臂来完成具体操作。

原因很明确：我们要解决的是集中式地面电站的安装难题，这类电站大多位于沙漠、戈壁等环境恶劣的偏远地区。履带式底盘能提供更卓越的抓地力和地形通过性，适应绝大多数复杂地面。

更关键的一点在于“低速精度”。铺设作业要求底盘在低速移动时保持绝对稳定。如果底盘稍有晃动，再精妙的算法也无法实现毫米级的安装精度。在低速稳定性方面，履带式远优于轮式。

最后是维护成本的考量。沙漠环境沙尘含量极高，轮式底盘的轮胎磨损会非常快。履带式底盘虽然维护也有成本，但在这种复杂环境下的长期可靠性，显然更有保障。

关于核心自研能力

我们的核心自研能力，主要体现在硬件系统设计和软件算法两个层面。

硬件设计上，必须对车体结构、工控机及核心主板等关键部件进行系统性布局与优化，目标是确保整机在复杂地形和极端环境（如高低温、强振动、高湿度）下，具备出色的结构稳定性和运行可靠性。目前的产品设计方案，都源自研发团队基于大量实验室模拟测试和多轮实地工况验证的成果。

软件算法上，系统采用了全栈自研的核心控制算法，覆盖了室外低速自动驾驶的决策与规划、多模态视觉识别等关键技术模块。这使得机器人能够在强光、高动态范围、存在遮挡及非结构化的现场环境中，保持稳健的运行能力。

关于下一步技术攻坚方向

下一步，我们要攻克的是让机器人自己“打螺丝”。

机器人打螺丝可不会像老师傅那样凭“手感”微调，所以必须在铺垫阶段就把对位精度做到极致，为后续的紧固环节打下无可挑剔的基础。

关于精度突破的挑战

2024年6月SNEC展会上，我们发布了首台样机，当时的精度还在厘米级。而从厘米跨越到毫米，我们花了整整一年时间。

最大的挑战并非来自某个单一技术模块，而是“系统性耦合”问题。底盘稳定性、视觉识别精度、机械臂响应速度、算法实时性……其中任何一个环节出现微小延迟或误差，都会在最终的执行精度上被放大。我们必须在真实的沙漠现场反复调试，寻找那个最优的系统参数组合。

关于实际作业效率与成本

根据实测数据，单台设备平均每30秒即可完成一块组件的安装，日均安装量可达600-700块。相较于传统人工作业，效率提升了3-5倍。综合安装成本降低超过50%，项目整体周期也能缩短25%以上。

关于设备部署与适应性

基本上是直接开工，无需冗长的现场调试。

当然，我们会根据项目地的具体属性进行针对性调整。例如，在更炎热的区域，设备耗电量更大，对控温要求更高，我们会相应加大电池容量。在沙尘更大的地方，则会强化设备的防腐等级。总之，确保机器人在特定环境下达到最优状态。

关于商业模式与交付方式

目前我们以“机器人加服务”为主，采用租赁模式，为EPC总包商提供现场的组件自动化安装服务。

EPC总包商无需自行购买设备，只需按项目租用机器人和配套服务即可。毕竟这是一个全新的产品形态，配套我们的专业技术人员，不仅能指导更高效的使用方法，帮助客户项目快速启动，也极大降低了客户的试错成本。

在具体的交付方式上，我们采用的是“机器人+人”的组合服务模式。每台机器人会配备一名安全引导员。但需要明确的是，这位引导员并非传统意义上的操作手，他的主要职责是向机器人下达指令，比如“安装某某区域的光伏板”，后续的路径规划、对位、放置等作业均由机器人自主完成。

随着产品成熟度不断提高，这个“人机配比”也在持续优化。最初是一人控制一台机器，现在已经可以做到一人控制两台甚至更多台，人效提升非常明显。

关于公司团队构成

公司目前有100多人，其中绝大部分是研发工程师。我们本质上是一个工程师文化驱动的技术公司，不追求重制造、重生产，定位很清晰，就是一家科技型公司。

关于未来规划

公司将持续推出覆盖安装各环节的新型机器人，目标是将光伏电站建设过程中人力消耗最多、劳动强度最大的几个环节，逐步用机器人替代。

我们的长远愿景，是实现光伏能源全生命周期的智能机器人应用，最终将人类从高风险、高强度、高重复性的现场作业中彻底解放出来。

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