用AI破解烧结法氧化铝智控难题

来源：科技日报

科技日报记者 刘园园

说实话，氧化铝生产这事儿，各个环节里最考验人功夫的，就是熟料烧结这一道。窑里火候好不好，全凭老师傅一双眼睛看。火焰形态稍微不对，熟料品质、产品产量、生产成本，全都跟着受影响。可问题也正在这里——这个“看火”的活儿，经验再丰富的人，也得用眼睛观察、凭主观判断，操作标准很难统一。培养一个合格的看火工，没个三年以上的功夫根本不行。如何把这种几十年积累下来的“手感”，和数字技术真正捏合到一起，这事儿也确实成了行业里一块难啃的骨头。

直到最近，中铝集团所属的中州铝业和合作伙伴联合研发的“熟料质量智能识别管控系统”通过验收，这个局面才算有了实质性的突破。7月7日从一线传来的消息是，这套系统在中州集团的烧结法氧化铝企业里，是头一个落地的，核心思路就是：把资深专家的“绝活”装进算法里，让AI来学着干。

中州铝业中州新材料烧成区域负责人高学军说得直接：“把老师傅的‘绝活’装进算法里，是技术团队的核心攻坚目标。”这话听起来简单，做起来可没那么容易。研发团队是怎么干的呢？他们把看火专家的经验跟前沿AI算法深度结合，靠的是“三板斧”：采集多源数据、搭建专属场景、再对海量数据集进行标注。经过反复迭代训练，那些看火经验、操作习惯，甚至连不同工况下的判断标准，都被成功转化成了AI模型。最终，打通了“识别—预警—调控”的全流程闭环。这意味着什么？无价的经验，真正变成了可复制、可传播的数字资产。据透露，系统在中州铝业全面落地后，已经能做到全天24小时自动调温、自动控料，彻底解放了人眼和人工操作。

而针对氧化铝生产流程繁杂、数据体量庞大的老大难问题，技术团队也没闲着。中州新材料主管工程师闫果打了个比方：他们融合了智能监测装备和原有生产控制系统，搭起了一张数据“一张网”。具体怎么做？在熟料仓出料口的板式机上方，布设了6台高清监控设备。这样一来，系统能实时采集并智能研判熟料质量数据，然后联动生产系统自动优化调控工艺参数。最终，一个全流程的熟料质量智能化管控体系就建成了。

值得一提的是，这套系统不仅实现了限定条件下的无人化操作，还有一个更实在的成效——氧化铝生产的煤炭消耗下降了1%。别看百分比不大，放在工业生产的规模里，这可是实实在在的真金白银。它也为传统流程工业的智能化转型，提供了一个值得参考的样本。