小改进撬动大提升，北汽福田六西格玛质量改进成果再获国家级殊荣

拧一颗螺栓，扭矩该卡到多少？一道焊缝，偏差不能超过几毫米？在北汽福田的生产车间里，答案就藏在那一组组精确的数据里。最近，第七届全国质量创新与质量改进成果交流活动公布了评选结果，北汽福田选送的多个六西格玛改进项目，从全国数百个参评成果中杀出重围，拿下了专业Ⅰ级、专业Ⅱ级等多项国家级荣誉。

一线痛点里“抠”出的改进项目

这些获奖项目有个共同特点——全都来自生产一线的真实痛点。没有“高大上”的概念包装，全是实打实的问题解决。生产线上的每一个质量问题，都是改进的切入点。 比如奥铃事业部，针对转向器下线合格率偏低的问题，专门组织了专项攻关。跨部门团队严格遵循DMAIC标准化改善流程，把“转向器一次下线故障率”作为关键质量指标，从人、机、料、法、环多个维度排查根因，逐项制定改进措施。项目落地之后，转向器一次下线故障率明显下降，售后市场故障率也跟着改善，直接创造了46万元的财务收益，获评六西格玛绿带专业Ⅱ级。 不只是奥铃，类似的“小问题改进”项目，在北汽福田的各条生产线全面铺开：北汽福田欧辉客车蒙皮波纹合格率提升项目，荣获六西格玛黑带一等奖；领航S1产品转向系统故障率优化、欧康发动机气门室罩盖泄漏率控制、H4产品冲压全尺寸合格率提升、B卡300kW燃料电池电堆设计优化……一个个具体问题被拆解、被攻克，让每台下线产品都经得起检验。

全链条嵌入“零缺陷”基因

在北汽福田，六西格玛可不是少数质量工程师的“独门绝技”，而是全员参与的“基本功”。公司搭建了完善的六西格玛人才培育梯队，常态化开展绿带、黑带专项培训，覆盖研发、工艺、生产、采购全岗位；每年筛选上百个六西格玛质量攻坚项目，让一线员工在干中学、学中干，在解决实际问题中提升改善能力。 与此同时，数字化也为质量管理赋能增效。依托智能产线数据看板、在线实时检测系统，六西格玛管控逻辑被嵌入智能制造全流程，实现了质量异常自动预警、改善成效动态追踪，精益改善从阶段性项目转化为常态化运营机制。

质量强国战略下的企业答卷

连续多年拿下中国质量协会国家级奖项，多次拿到行业最高等级的“示范级”“专业Ⅰ级”荣誉——这份成绩单背后，是北汽福田对“质量强企”的长期坚守，也是我国制造业高质量发展的一个缩影。 当前，质量强国战略深入实施，制造业正从“数量扩张”向“质量提升”加速转型。作为国内商用车行业的骨干企业，北汽福田以六西格玛管理为抓手，把质量提升落到每一道工序、每一个零件、每一款产品，既为企业赢得了市场口碑，也为行业探索出一条可复制、可推广的质量创新路径。 “质量提升永远在路上。”北汽福田表示，公司将持续向着“世界一流企业”的宏伟目标稳步前行，持续为全球用户提供更高可靠、更高价值的商用车产品与服务，为建设质量强国贡献北汽福田力量。