全球最大变质岩潜山油田二期开发项目组块海上安装完成

先说几个关键点。全球最大的变质岩潜山油田——渤中26-6油田，它的二期项目海上组块安装已经完成了。这意味着，这个复杂工程离按期投产又近了一大步。

渤中26-6油田位于渤海中部海域，一期项目早在2025年就已经投产。这可不是一个普通的油田，它是中国海油在渤海油田规划的二氧化碳捕集利用示范工程，同时也是研究渤海岩土特性和承载力规律的重点支撑项目。换句话说，它身上扛着能源保供、绿色转型和科学研究的三大使命，对保障京津冀及环渤海地区的能源安全，分量很重。

二期项目采用的是“整体规划、分布实施、一体化推进”的开发策略。说白了，就是全局统筹，分步走，同时推进。项目全面应用了导管架系列化成果和标准化建造技术，通过模块化设计、预制化生产、数字化装配，推动多项设施标准化生产。这样一来，施工效率和材料利用率都得到了实实在在的提升。

这背后有哪些技术亮点？在海上作业期间，项目团队面对的难题不小——海底管线周边结构物密集，作业空间极其受限。他们的应对方案是：提前对海底管线进行复核和高精度定位，结合管线走向和埋深进行预演，不断校核锚位布设参数、优化吊装及抛锚方案。同时，实时监控吊装姿态和船舶状态，根据海况动态调整作业窗口。最终，全部组块实现了一次吊装精准就位，就位精度达到毫米级。这个精度，在海上作业中相当硬核。

根据规划，二期项目将在海上新建两座井口平台，分别由导管架和上部组块组成。这两座建造完工的平台将实现无人化运行。项目通过模块化设计、预制化生产与数字化装配，组块立柱、拉筋、墙皮及支架等一体化安装率达到了100%。

还有一个值得关注的创新：项目引入了焊接机器人。通过工装改造与程序优化，有效解决了气孔与未熔合缺陷，焊接效率提升20%，成功实现了标准化中间产品的批量制造。可以说，这套“连打带算”的标准化打法，正在为海上油气田的开发树立新标杆。