菜鸟副总裁毕江华：仓库人效提升100%，攀爬机器人ZeeBot启动全球交付

仓储自动化领域，最近又有了新动静。5月20日，菜鸟正式对外展示了其首款攀爬机器人ZeeBot在东莞跨境仓的实际作业场景。这款机器人瞄准的，正是传统自动化仓库里那个由来已久的痛点。

从“四代演进”到“一体攀爬”

说起料箱搬运机器人的发展，业内普遍认为已经走过了四个阶段。菜鸟副总裁毕江华对此做了个清晰的梳理：最早是料箱穿梭车，每层货架都得配一台，靠提升机换层，效率虽高，但硬件成本让人望而却步。

随后，以亚马逊Kiva为代表的潜伏式AGV成为主流。机器人驮着整个货架跑到拣选员面前，思路直观，但缺点也很明显——那些为了被搬运而设计的重型货架，不仅占地大，布局也几乎丧失了调整的灵活性。

第三代方案试图用“大小车接力”来解决问题：大型“云梯车”在巷道里取高处料箱，再交给地面小车转运。想法不错，但实际跑起来，大车的速度成了瓶颈，两台设备间的调度协同更是复杂，系统整体效率反而被拖累了。

到了第四代，类似高速堆垛机或“飞箱”的方案出现了，速度快、成本低，却陷入了“一巷一车”的刚性结构里——只要一台设备故障，整条巷道就得停摆，系统柔性几乎为零。

那么，有没有可能打破这种“地面归地面，高空归高空”的割裂局面呢？ZeeBot给出的答案，是让同一台机器人既能在地面高速奔走，又能直接“爬”上货架。

ZeeBot如何破解效率与柔性难题？

这种“一体攀爬”的设计，带来的改变是系统性的。最直接的，是作业流程的简化。传统方案中，高空存取和地面搬运往往需要两套设备交接，环节多、协同难。而ZeeBot单机就能完成从取箱、运送、到回库的全流程，省去了设备间的“握手”时间。

流程简化了，调度逻辑也随之变得清爽。系统不再需要为不同设备设计复杂的配合节奏，只需一套三维空间下的多车调度算法，指挥一群ZeeBot各司其职即可。它们的任务循环也非常纯粹：找到目标料箱，送到工作站，然后返回库区待命。

更重要的是，这种分布式机器人集群的方案，赋予了系统极强的抗风险能力。即便其中一台机器人突发故障，受影响的也仅仅是它当时负责的几个库位，整个仓库的运营完全不会中断。这彻底解决了第四代方案“一点故障，全线瘫痪”的致命伤。

根据菜鸟公布的数据，ZeeBot的平面移动速度最高可达4米/秒，垂直攀爬能力更是惊人，能在10秒内攀升至约15米高（相当于5层楼）的货架。在实际应用中，该方案能将仓库存储空间利用率提升40%，而整体人效的提升幅度，达到了100%。

从技术到市场：规模化落地已开启

据毕江华介绍，攀爬机器人隶属于菜鸟物流科技的自动化与物流机器人业务线。这条业务线，与另一条数字化与物流AI业务线共同构成了菜鸟的物流科技板块。截至目前，其项目已覆盖全球29个国家和地区，落地项目接近1100个，合作的世界500强企业有26家。

市场对创新方案的反馈是最真实的。目前，ZeeBot已经实现了规模化落地，首批外部客户签约的多个项目，合同金额已达数千万元级别。毕江华坦言，当前的瓶颈不在于市场需求，而在于交付能力——产能正处于爬坡阶段，预计到今年年底，产能将能支撑明年更大规模的交付。

一个有趣的细节是，在评估这类自动化仓库的投入时，国内外企业关注的焦点有所不同。国内企业更看重一次性的硬件投入成本，回本周期大约在18个月左右；而海外企业则更关注设备全生命周期内的总运营成本，因此他们预期的回本周期也更长，通常在5到10年。这种差异，也反映了不同市场对技术投资的价值判断逻辑。

从穿梭车到潜伏AGV，再到今天的攀爬机器人，仓储自动化的进化，始终围绕着效率、成本与柔性这三个核心命题打转。ZeeBot的出现，未必是终极答案，但它确实为破解高空与地面作业的协同困局，提供了一种更简洁、也更坚韧的新思路。